Легковой прицеп с тормозами: принцип работы системы, отзывы владельцев

Автоматически подключаемый или полный привод On-demand

Самый массовый тип полного привода, в основе которого — многодисковая муфта, способная перебрасывать момент от основной ведущей оси к вспомогательной. Серьезным оружием на бездорожье такой тип привода не является (хотя есть исключения) и служит в большей степени как дополнительная система для более уверенного движения по неровностям и более эффективного распределения крутящего момента по колесам в зависимости от типа поверхности.

По умолчанию система On-demand функционирует в моноприводном режиме. Как только электроника получает сигнал о пробуксовке ведущих колес, с помощью электронно-управляемой многодисковой муфты момент подается на вторую ось. Дополнительно с помощью вспомогательных электронных систем может регулироваться и момент на каждом колесе.

Конструктивно система работает по принципу сцепления: внутри муфты находятся диски, которые при поступлении сигнала с датчиков механически прижимаются друг к другу, передавая момент на ведомую ось. Системы у разных марок отличаются в основном принципом прижимания этих дисков и «навороченностью» электронных «мозгов» привода, которая выражается в быстродействии или наличии различных ручных режимов включения. Простые системы, опираются, например, на информацию от датчиков ABS и ESP, а премиум-кроссоверы умеют отслеживать уже такие показатели, как угол поворота руля, крен кузова и т. д.

Проблемы

Учитывая, что принцип работы фрикционной муфты основан на трении, главной проблемой системы On-demand является перегрев, при котором система выдает ошибку и отключает ведомую ось. В большинстве случаев он возникает при длительных пробуксовках, например при попытке покорить какое-либо бездорожье, причем иногда даже самое безобидное. Как правило, остыв, муфта вновь становится работоспособной. Регулярное повторение подобного приводит к замене пакета фрикционов.

Еще одной распространенной проблемой является выход из строя подшипника корпуса муфты, признаками износа которого является шум, вой или вибрации. Само собой, состояние и уровень масла в муфте также сильно влияет на работоспособность привода. Исправность датчиков, с которых «мозги» муфты получают информацию, напрямую влияет на включение полного привода. Также часто можно столкнуться с неисправностью приводного механизма, сжимающего диски.

В целом можно сказать, что, хотя система On-demand отлично изучена и хорошо известна механикам, в ремонте она достаточно капризна и дорога. Радует то, что большая часть проблем фрикционной муфты связана с ее жесткой эксплуатацией, то есть когда городские кроссоверы начинают использовать как внедорожники. Если же полный привод используется время от времени в легком режиме, система почти не доставляет проблем.

Дисковые тормоза устройство

Дисковые тормоза с суппортом по рис.1, представляет собой систему двух шарнирно соединённых между собой двуплечих рычагов с соотношением плеч приблизительно 1:2 (от точки приложения усилия к диску, до точки приложения усилия от привода), что даёт выигрыш в силе в 2 раза.

В этом дисковом тормозе, также, как и в ниже описываемых, при одном и том же суппорте, могут применяться различные приводы, в соответствии с вышеперечисленными, при минимальном диаметре тормозного диска 150 мм, толщине его рабочей поверхности от 8 до 12,7 мм и при коэффициенте трения, диск/тормозная колодка, равном 0,4.

При применении пневматического привода в этом ДТ, необходимо применение подготовленного сжатого воздуха и наличие распределительного золотника.

ДТ с суппортом по рис.2, представляет собой систему из двух шарнирно соединённых рычагов, одного двуплечего и одноплечего. Шарнирно соединяющий их кронштейн, крепится к неподвижной поверхности, не принадлежащей ДТ. Условия и параметры применения различных приводов, такие же, как описанные ранее для ДТ по рис.1, кроме применяемого минимального диаметра тормозного диска, не менее 250мм и толщины его рабочей поверхности не более 12,7мм.

ПнЗ и ПрР ДТ, показан на рис.2.1.

Дисковые тормоза с суппортом по рис.3, представляет собой систему двуплечих рычагов, шарнирно установленных на несущем кронштейне, который может крепиться на поверхности, не связанной с ДТ.

Условия и параметры применения различных приводов, такие же, как описанные ранее для ДТ по рис.1, кроме применяемого минимального диаметра тормозного диска, не менее 460 мм и толщины его рабочей поверхности от 12,7мм до 25,4 мм.

Такие ДТ обычно устанавливаются в количестве не более двух, с размещением рабочих точек прижима колодок в горизонтальной плоскости.

ПнЗ и ПрР ДТ показан на рис.3.1.

Дисковые тормоза с суппортом по рис.4, представляет собой систему двуплечих рычагов, шарнирно закреплённых на кронштейне, устанавливаемом на поверхности, не связанной с ДТ.

Привод ДТ крепится в отверстии одного рычага, а его рабочий орган свободно упирается в сферическую рабочую поверхность другого. Условия и параметры применения различных приводов, такие же,как для ДТ по рис.1, кроме следующих: толщина рабочей поверхности диска устанавливается от 12.7 до 25, 4 мм и от 30 до 40мм, при минимальном диаметре диска 300мм.

ПнЗ и ПрР ДТ показан на рис.4.1.

Дисковые тормоза по рис.5, по конструкции и параметрам применения совпадает с ДТ по рис.4, кроме установки в нём тормозного диска с минимальным диаметром 610 мм.

В ДТ по рис.5 иногда применяется вариант с электрически растормаживающим приводом, выполненным в виде шарикового винтового механизма. приводимого электродвигателем, для чего требуется подвод электросети и установка системы управления электродвигателем для отвода колодок.

ПнЗ и ПрР ДТ показан на рис.5.1.

Дисковые тормоза по рис.6 представляет собой конструкцию торможения без рычажного воздействия, непосредственно через колодки, на диск. Он состоит из двух идентичных половин, в которых пружинное затормаживание осуществляется пакетом тарельчатых пружин, упирающихся в корпусы, на которых установлены тормозные колодки, а растормаживание осуществляется с помощью гидроцилиндра.

Толщина рабочей поверхности тормозного диска в этих ДТ составляет от 20 до 50 мм, а диаметр от 1000 до 1500 мм.

Эти ДТ применяются и в вариантах гидравлического затормаживания и пружинного растормаживания, для чего применяется гидравлический привод с электродвигателем или с ручным приводом насоса.

Широкий диапазон возможностей и параметров ДТ позволяет с успехом применять их в различных отраслях и для различных машин и механизмов при надёжной работе и длительной эксплуатации.

Одной из ведущих мировых фирм по производству промышленных дисковых тормозов является британская компания Twiflex Limited.

Какой прицеп купить

Пункты для выбора качественного прицепа:

1. Грузоподъёмность — должна быть высокой.
2. Подвеска — чересчур жёсткая не позволит бережно перевозить грузы.
3. Борта — только оцинкованные, так как просто обработанное краской железо через несколько лет изъест коррозия.
4. Комплектация — тент, бортовые петли, система торможения.
5. Ремонтопригодность — немаловажный пункт, ведь запчасти под определённую модель должны иметься в продаже на случай возможного ремонта.

Грамотно подбирайте автоприцеп, определяясь в первую очередь с назначением транспортного средства. Универсальные модели, типа МЗСА, находят применение в коммерческой деятельности и незаменимы для эвакуации крупного оборудования или автотранспорта.

Рамные прицепы подходят для перевозки водного транспорта и специализированных грузов. Бортовые разновидности часто используются для переброски малогабаритных предметов и стройматериалов.

Особенности работы АБС

Тормоза транспортных средств зачастую дополняются антиблокировочной системой. Она нужна для облегчения управления техникой, прекращающей движение. Благодаря АБС в этот момент лучше сохраняется устойчивость полуприцепа. Принцип действия указанного механизма заключается в контроле за вращением колес и при их блокировке снижении давления в тормозной системе. За счет этого колеса получают возможность проворачиваться, что улучшает их сцепление с дорогой. А само торможение оказывается более управляемым и быстрым.

Компоненты АБС и описание их функций:

• Колесные датчики, работающие по принципу электромагнитной индукции. Эти приборы устроены так, что могут улавливать начало блокировки колес.
• Блок управления. Принимает и обрабатывает сигналы, поступающие от датчиков, и принимает решение о включении в работу исполнительных элементов.
• Модуляторы. Функционируют как исполнительные механизмы. Модулятор также называют электромагнитным клапаном.

В целом действие АБС аналогично особым приемам торможения, к которым прибегают опытные водители для предупреждения юза. Они прерывисто и часто нажимают на педаль тормоза, в результате чего удается избежать сильного скольжения колес и потери управления. Но электроника все-таки работает эффективнее и надежнее любого, даже самого опытного шофера.

Поиск новостей

Почему РосПрицеп?

Вы планируете купить прицеп для автомобиля и захотите сравнить различные марки, модели и цены. Логично, потому что вы хотите сделать лучший выбор и выбрать прицеп, который вы можете использовать годами. Именно поэтому рассмотрение выбора прицепа в компании РосПрицеп, безусловно, стоит вашего времени.

Вы ищете продукт, который не только хорошего качества, но который гарантирует уверенность в многолетнем сервисе и оптимальную безопасность на дороге? Короче говоря, вы ищете продукт, на который вы всегда можете положиться, не только сегодня, но и в будущем.

Мы распространяем широкий спектр прицепов для автомобилей, многих известных производителей России, таких как:

Как осуществляется работа дисковых тормозов

Конструкция дисковых тормозов у автомобиля располагается обычно спереди, но уже есть авто, на которых используются и задние дисковые тормоза, то есть по кругу. Что такое дисковый тормоз? Без него тормозная система не срабатывала бы. Поэтому именно это устройство гарантирует полную остановку автомобиля в считанные секунды, даже того, который двигался на большой скорости.

Где располагается тормозная система? Она находится в непосредственной близости с колесами. Состоит она из:

• тормозных колодок,
• суппорта, имеющего поршень,
• ротора, который устанавливается впритык к ступице.

Как и велосипедная система, автомобиль имеет тормозные колодки, которые при замедлении прижимаются к колесу. Только в случае с авто они прижимаются не к самому колесу, а к ротору, устройство которого уже обеспечивает торможение. Используется не механический, а гидравлический путь системы, а не как у велосипеда, где используется кабель. Когда колодки и диск трутся о ротор, машина останавливается.

Когда автомобиль движется, то у него вырабатывается больше количество кинетической энергии. Поэтому эти энергии должны ее гасить. Только после ее погашения автомобиль остановится. Как же тормозное устройство это делает? Тут принцип работы такой:

• сначала вы нажимаете на педаль,
• после чего переводится кинетическая энергия в тепловую, которая вырабатывается в результате трения дисков о ротор,
• автомобиль останавливается.

Разница между тормозами

Целый ряд автолюбителей интересуются, какие же тормоза лучше для машины – дисковые или барабанные. Хотя системы были созданы примерно в одно и то же время, они поочерёдно вытесняли друг друга.

Сначала разница в эффективности работы тормоза привела к тому, что дисковые оказались менее полезными, нежели барабанные. Но во многом это связано с отсутствием подходящих материалов.

Затем появляющиеся отличия начали действовать в пользу дисков, вытесняя уже устоявшиеся на то время барабанные тормоза. В настоящее время в приоритете оказались именно дисковые узлы. Хотя нельзя исключать и того, что когда-то ситуация снова поменяется.

Достоинства дисковых узлов

Конструктивная разница, актуальная между дисковыми и барабанными тормозами, уже была внимательно рассмотрена. Теперь следует поговорить о достоинствах каждого из представленных вариантов.

Ключевые преимущества дисковых систем связаны с особенностями расположения тормозных накладок и условиями эксплуатации.

За счёт встречных тепловых потоков материалы равномерно расширяются от нагрева и так же равномерно прижимаются накладки
Контакт с окружающей средой даёт неоспоримое преимущество в виде эффективного теплообмена.
Конструктивные особенности дисков и их теплообменные характеристики позволяют акцентировать внимание на таком важном достоинстве как более качественное охлаждение. Для дисковых узлов перегрев менее характерен, чем в случае с барабанами.
Изменения в зазорах между рабочими поверхностями при торможении объясняются симметричными воздействиями
От этого зазоры способны саморегулироваться

У барабанных воздействия являются асимметричными, а потому здесь возникает необходимость в периодической регулировке зазоров.
В дисковых узлах не происходит накапливание продуктов трения. Эти механические частицы считаются очень опасными, поскольку ускоряют износ и нарушают плотность прилегания.

Дисковый тормоз на автомобиле УАЗ

Современные узлы торможения оснащаются гидравлическими и механическими системами. А за последние годы активно внедряются электронные разработки, наиболее ярким примером среди которых считается ABS, то есть антиблокировочная система.

Учитывая конструктивные особенности, именно дисковые тормозные механизмы значительно лучше адаптированы под установку электроники. Барабанные в этом компоненте существенно уступают.

Преимущества барабанных тормозов

Здесь же основные достоинства формируются на основании того, что пара трения изолируется от пагубного воздействия со стороны внешней окружающей среды.

Вряд ли стоит спорить о том, что эффективность процесса торможения выше у дисковых узлов. А вот стоимость обслуживания заставляет владельцев машин с дисковыми тормозами завидовать водителям авто с барабанными механизмами.

Принимая во внимание практичность обеих тормозных механизмов, поставить знак равенства между ними нельзя, поскольку определённое преимущество именно на стороне дисковых тормозов. Но и барабанам есть несколько козырей в виде следующих преимуществ:

Но и барабанам есть несколько козырей в виде следующих преимуществ:

• Когда дисковые тормоза интенсивно тормозят и попадают в воду, за счёт открытости конструкции есть вероятность деформации тормозного диска и появления термических повреждений. В итоге узел постепенно разрушается. Для барабанов такая проблема не является актуальной.
• Между дисками есть зазоры, куда могут попадать различные частицы с абразивными свойствами. В основном это касается песка, грязи и пыли. Это ведёт к активному износу тормозных накладок. У барабанных износ не столь интенсивный, и имеется защита от абразивных компонентов.
• Ремонт и обслуживание барабанных узлов требует меньше сил и денег. А это для многих автомобилистов весомый аргумент.

Сугубо по показателям эффективности торможения с небольшим отрывом выигрывают дисковые системы. При этом нельзя сказать, что барабаны значительно хуже. У них имеются собственные козыри.

Если дорогие иномарки комплектуются всегда дисковыми узлами на всех колёсах, то для более бюджетной категории практикуется принцип комбинирования. Это отличное решение, позволяющее снижать себестоимость машины, не жертвуя качеством работы тормозных систем. В итоге на многих автомобилях можно встретить ситуации, когда сзади стоят барабанные узлы, а впереди располагаются диски.

ФАВОРИТ 2,56×1,4

Предназначен для легковых автомобилей, используется для перевозки разных грузов, в том числе и крупногабаритных. Произведен в г. Липецке. Средняя стоимость – 44 тысячи рублей.

Технические характеристики:

• тип подвески – рессорная с наличием амортизаторов и отбойников;
• грузы можно перевозить в любых погодных условиях, поскольку имеется тент;
• борта из оцинкованной стали;
• максимальная масса груза – 565 кг;
• днище изготовлено из влагостойкой фанеры;
• высота бортов – 385 мм.

ФАВОРИТ 2,56×1,4 отличается плавным ходом

Прицеп движется плавно и отлично подходит для российских дорог. К минусам стоит отнести гремящую подвеску, которая начинает вести себя так спустя несколько месяцев после активной эксплуатации. Впрочем, если ее регулярно смазывать, то все функционирует отлично.

Так какие лучше и какие у них недостатки?

По сравнению с дисковым вариантом, у барабанного преимуществ не так уж и много:

1. Закрытая конструкция исключает попадание грязи между элементами трения, из-за чего служат они дольше.
2. Барабан — массивный элемент, поэтому он «не боится» резких перепадов температуры.
3. В барабанных механизмах легче организовать механическую блокировку колес (стояночный тормоз). Для этого достаточно  установить дополнительный рычаг, перемещение которого обеспечит разведение колодок и удержание их.
4. Большая площадь контакта накладок с диском (за счет увеличенных габаритных размеров) обеспечивает высокое тормозное усилие.

Что касается недостатков, то их у барабанных тормозов тоже немало, причем многие из них переплетаются с достоинствами:

• из-за закрытой конструкции продукты износа рабочих поверхностей не отводятся и попадают между трущимися поверхностями, снижая силу трения;
• трение сопровождается сильным нагревом, который в барабанном механизме в недостаточной мере отводится. Из-за этого барабан расширяется (поскольку он металлический), и для создания должного прижима водитель  дожимает тормозную педаль, иначе эффективность торможения снизится;
• неравномерный износ колодок. Поршни не способны равномерно прижать их, поэтому контактируют они с барабаном не всей площадью;
• ряд составных элементов находится в закрытом пространстве, поэтому при разрушении отколовшимся частям деваться некуда. Они могут попасть между колодками и барабаном, что приведет к блокировке механизма.

Видео: Тормоза дисковые и барабанные: плюсы и минусы

https://youtube.com/watch?v=ijzuAvk1KiU

Положительные качества  дисковых тормозов:

1. Высокая эффективность (на 20% выше, чем у барабанных). И здесь свою роль тоже играет тепловое расширение. Диск от нагрева расширяется, что увеличивает силы трения без дополнительного воздействия на колодки.
2. Открытая конструкция  хорошо вентилируемая, обеспечивает отвод тепла.
3. Продукты износа удаляются и не попадают на трущиеся поверхности, добавляют эффективность работе механизма.
4. Попадающая на диск влага тоже удаляется с поверхности.
5. Колодки прижимаются к диску всей рабочей поверхностью.

Но и без недостатков тоже не обошлось. У дисковых тормозов они такие:

• диск чувствителен к резким перепадам температуры. Интенсивное торможение с последующим заездом в лужу становится причиной коробления (нарушения геометрии рабочих поверхностей);
• износ колодок и дисков  становится причиной частого проведения технического обслуживания с заменой расходников;
• сложность использования дисковых механизмов для организации стояночного тормоза;
• грязь, попадая на рабочие поверхности, обеспечивает  интенсивный износ.

Если рассматривать компоновки механизмов на авто, то комбинированная является пока самой оптимальной. Дисковые обладают высокой эффективностью, а барабанные не требуют частого обслуживания. Поэтому такую компоновку используют очень многие производители для автомобилей бюджетной и средней ценовой категории. Но  барабанные механизмы постепенно вытесняются дисковыми.

Инерционные

Теперь постараюсь объяснить, почему прицеп, оборудованный именно инерционным тормозом, является оптимальным вариантом. Для этого разберем принцип работы.

Тут все достаточно просто, если не вдаваться в тонкости:

• автомобиль движется и тянет за собой прицеп;
• при торможении требуется тормозить саму машину и прицепное ТС;
• сила инерции заставляет автоприцеп двигаться, даже если автомобиль останавливается;
• на сцепное устройство действует нагрузка;
• в этой зоне располагается блок управления тормозом прицепа;
• этот блок, учитывая нагрузку, активирует элементы торможения;
• чем сильнее нагрузка от инерции, тем сильнее создаваемое тормозное усилие;
• когда прицеп перестает давить на машину через сцепное устройство, тормоз отключается.

Цена на подобное оборудование также зависит от того, какой тип инерционной системы используется.

Контуры

Недостатком гидравлической системы является вероятность пробоя магистрали, в результате жидкость вытекает, и рабочий тормоз перестает работать.

Чтобы исключить вероятность полного отказа тормозов, система разделена на две независимые друг от друга части – контуры. Для этого всего лишь потребовалось сделать главный цилиндр двухпоршневым. Каждый из поршней выталкивает жидкость в магистраль, соединяющую только два тормозных механизма. Одна секция главного цилиндра, два механизма и трубопроводы, соединяющие их, и образуют контур. На некоторых авто один контур идет на передние колеса, а второй – на задние. Но чаще применяется диагональная компоновка, в которой в контур входит одно переднее и одно заднее колесо, расположенные с разных сторон.

Виды контурных систем

Применение независимых контуров позволяет замедлять движение даже с пробитой магистралью. В этом случае отказывают только два рабочих механизма, остальные же продолжают работать.

Особенности конструкции

Ротор дисковых тормозов может быть размером: 140, 160, 180, 185, 200, 220 мм. Чем больше диаметр ротора, тем эффективнее работает тормоз. Но не каждый велосипед нужно ставить диск самого большого диаметра.

На горный велосипед, предназначенный для поездок по лесу, спусков с холмов (трейл) достаточно поставить роторы 160, 180 мм. На маунтинбайк, который будет использоваться для съездов с заросших склонов (фрирайд), нужно ставить диски 180, 185 мм. А для спусков с гор (даунхилл), нужно оборудовать велосипед дисками 200, 220 мм. Если есть желание поставить ротор наибольшего размера, то перед этим нужно поменять старое колесо, на другое с максимально крепкими спицами.

На механические дисковые тормоза можно поставить ручку от других типов тормозов: вибрейков, кантилеверных, клещевых.

В велосипедных суппортах применяются два типа, по виду абразивного материала, тормозных колодок.

1. Металлизированные;
2. Органические.

Металлизированные колодки имеют контактную поверхность, состоящую из сплава углерода и металлических опилок. Теплопроводный материал этих пластинок отводит тепло от места контакта, нагревая калипер, что особенно вредит работе гидравлических тормозных систем. Абразивный материал у металлизированных колодок твердый и, как следствие, очень долго стирается, он хорошо притирается даже к мокрым роторам.

У органических пластинок абразивная поверхность состоит из смеси резины и органических материалов на основе целлюлозы. Контактный материал у органических колодок не проводит тепло, поэтому у дисковых тормозов для велосипеда с такими колодками нагревается только ротор. Мягкий материал у органических колодок, особенно при перегреве, быстро стирается. Но зато мягкий абразивный материал не скрипит при трении об ротор и очень быстро прирабатывается.

Гидравлический калипер велосипедов представляет собой поршневой механизм, и имеет такую же конструкцию как у автомобильных или мотоциклетных суппортов, только меньшего размера, ведь он рассчитан на меньшие тормозные усилия. Конструктивно он состоит из литого корпуса, на одной основании которого закреплена неподвижная тормозная колодка, а с другой стороны вставлен подвижный поршень, или несколько поршней, с подвижной колодкой. Захват ротора происходит при перемещении колодки движимой поршнем, или поршнями, под давлением тормозной жидкости.

Механические дисковые тормоза собираются с калиперами, которые имеют иную конструкцию, чем гидравлические суппорта. По сути, механический калипер является кулачковым механизмом. Снаружи он имеет рычаг, в отличие от гидравлического суппорта, к этому рычажку фиксируется трос. В этом механизме движение от рычага на поршень передается через многозаходный винт, клин или кулачек. Очевидно, что движение рычага и колодок при этом происходит во взаимно перпендикулярных плоскостях.

Типы тормозных механизмов и особенности конструкции

На легковых авто распространён только один тип привода – гидравлический,  рабочих механизмов – два типа:

• барабанные;
• дисковые.

От первого типа постепенно отказываются в пользу второго ввиду определенных особенностей. На автомобилях может быть разная компоновка исполнительных механизмов: только дисковые (встречается все чаще), все барабанные (остались только на грузовых авто), комбинированная (на передней оси – дисковые, сзади – барабанные).

Барабанный тип

Состоит вся конструкция из подвижных и неподвижных элементов. Основным из подвижных является барабан, выполненный в виде чаши. Он установлен на оси (через подшипники), что обеспечивает легкость вращения. К нему крепится колесо, при движении оба они крутятся с одной скоростью.

Неподвижной частью выступает щит, зафиксированный на ступице. К этому щиту прикручены гидравлический цилиндр с поршнями и опора колодок.

Тормозные колодки изготовлены в виде полумесяцев. Для увеличения сил трения на внешней стороне их закреплены  фрикционные накладки.

Вершинами колодки упираются в поршни цилиндра и опоры. В таком положении они фиксируются стяжными пружинками и прижимами. Поверх этих колодок располагается барабан.

Функционирует такой механизм просто: при нажатии на тормозную педаль рабочая жидкость под давлением поступает в цилиндр механизма. Создаваемое давление выталкивает поршни из цилиндра. Поскольку на них опираются вершины колодок, то перемещение поршней сопровождается их расхождением. Из-за этого колодки накладками прижимаются к внутренней рабочей поверхности чаши, и между ними возникает трение, которое замедляет скорость вращения барабана вместе с колесом. После отпускания педали давление в цилиндре падает и пружины стягивают колодки в исходную позицию. Происходит растормаживание колеса.

Видео: Барабанные или дисковые тормоза. Что лучше? Просто о сложном

Дисковые тормоза

В дисковых механизмах применяется иная конструкция. У нее основным рабочим элементом  выступает диск, установленный на ступице. Тормозные колодки (в виде пластин) с фрикционными накладками располагаются по бокам диска.

Поверх этого  установлен суппорт с рабочим цилиндром. На некоторых авто использовался суппорт с двумя поршнями, каждый из которых воздействовал на  колодку.

Но чаще применяется однопоршневая конструкция суппорта, но при этом для обеспечения прижима обеих колодок его сделали подвижным.

Работает этот механизм так: при возникновении давления поршень выходит и прижимает к боковой рабочей поверхности диска одну колодку. При этом возникает противодействующее усилие, из-за которого суппорт смещается на направляющих и начинает корпусом прижимать вторую колодку. За счет этого перемещения достигается равномерное распределение усилия прижима.

Как видно, оба механизма используют разные способы получения трения, в первом случае для срабатывания механизма нужно колодки развести, а во втором – прижать.

Разновидности тормозной системы

Основным критерием такой классификации является источник сил, под воздействием которых прекращается движение полуприцепа. В зависимости от этого тормоза бывают:

• Фрикционными. В этом случае силы, приводящие к остановке транспорта, появляются от трения определенных соприкасающихся деталей.
• Электрическими. Здесь происходит электромагнитное взаимодействие между частями конструкции. При этом они не соприкасаются.
• Гидравлическими. Тормоза срабатывают за счет действия жидкости, заключенной между подвижным элементами.
• Моторными. Силы, препятствующие движению, возникают при участии двигателя, нужным образом воздействующего на колеса.
• Пневматическими. Именно такие тормоза обычно находятся в устройстве современного полуприцепа. В их работе участвует множество взаимосвязанных элементов.

Тормозные системы легковых прицепов

Введем небольшую классификацию легковых прицепов по массе. “Легкие” прицепы обладают массой до 750 кг (с грузом), тяжелые же имеют массу свыше 750 кг. На прицепы второго класса обязательно должны быть установлены системы тормозов. На “легкие” прицепы это правило не распространяется, однако, как свидетельствует опыт, лучше, чтобы и они были укомплектованы тормозной системой. Это не только позволит водителю чувствовать себя уверенней, но и повысит безопасность передвижения по дороге, т.к. автопоезд сможет быстрей остановиться в экстренной ситуации. Тормоза на прицепе будут особенно полезны при езде по сельским дорогам, или же при спуске с горки или холма.

На легковые прицепы устанавливаются два типа тормозных систем: автономная и тормозная система наката. Первая, как понятно из названия, не зависит от движения самого прицепа и приводится в действие водителем. Инерционная система срабатывает в том случае, если прицеп начинает с большей силой давить на сцепное устройство, чем обычно. Инерционные системы бывают двух видов: гидравлические и механические. Механическая система проще, дешевле, однако требует повышенного внимания, т.к. необходимо постоянно очищать приводы системы и проверять ее работоспособность. Гидравлическая система дороже, однако, удобней в том плане, что требует намного меньше ухода, чем механическая. Кроме этого, гидравлическая система полностью герметична; эта ее особенность будет по душе владельцам лодочных трейлеров, т.к. они (трейлеры) по долгу своей службы часто погружаются в воду. Однако у инерционной системы есть свои минусы, вернее, один большой минус.

Дело в том, что при “рваном” темпе движения, или при езде по ухабистой дороге такая система может ошибочно принять временное увеличение давления на сцепное устройство за торможение, тем самым приводя в действие тормоза на лодочном трейлере. Неудобство некритическое, однако такая особенность инерциальной системы торможения может попортить немало нервов. Инерционная тормозная система наката может иметь дополнение, значительно облегчающее жизнь при движении по ухабистой дороге, или же при движении задним ходом. Достаточно заблокировать тормозную систему, и прицеп больше не будет тормозить, если давление на сцепное устройство будет увеличиваться.

Существуют и более “умные” системы, способные отличить движение задним ходом от торможения, однако стоят они дороже, к тому же не всегда корректно реагируют на торможение тягача.